Sprawność silnika elektrycznego definiuje się jako stosunek mocy użytecznej – mocy mechanicznej na wale silnika, do mocy pobieranej. Aby spełnić wymagania normy IEC 60034-30-1 w zakresie efektywności energetycznej, producenci silników dostosowali swoje koncepcje i projekty silników. Stosuje się między innymi stojany o większej masie miedzi, rdzenie żelazne o cieńszych blachach z wyższą zawartością krzemu, zoptymalizowano szczeliny powietrzne, stosuje się więcej materiału przewodzącego na wirniku oraz ulepsza układy chłodzenia. W wyniku tych zmian silniki IE3 i IE4 mają wyższą indukcyjność i mniejsze straty w miedzi, więc prądy rozruchowe są wyższe niż w standardowych silnikach IE1 i IE2, o czym też warto pamiętać. Rozważmy w tym celu następujący przykład. Do napędu wentylatora zastosowaliśmy silnik standardowy 75 kW (FCMP 280 S 2/PHE) o sprawności IE3 oraz energooszczędny o sprawności IE4 75 kW (FCMP 280 S 4/SPE). Sprawności tych silników wyznaczone zostały tą samą metodą, i wynoszą one odpowiednio 94,7% i 96,0%. Zakładamy ponadto, że silniki będą pracowały przez 8 lat średnio 16 godzin dzienne. Obliczmy zatem ile zaoszczędzimy: 

• Energia (E3) pobrana przez silnik standardowy w czasie całego okresu eksploatacji wyniesie:

E1= 75 kW: 0,947 × 16 h × 365 dni × 8 lat = 3 700 105 kWh

• Energia (E4) pobrana przez silnik energooszczędny w czasie całego okresu eksploatacji wyniesie:

E2 = 75 kW: 0,96 × 16 h × 365 dni × 8 lat = 3 650 000 kWh

• Zatem efekt oszczędnościowy wyniesie: 3 700 105 kWh – 3 650 000 kWh = 50 150 kWh

Zakładając średnią cenę energii elektrycznej w Polsce 0,66 PLN / kWh, otrzymujemy zysk z oszczędności w wysokości 50 150 kWh × 0,55 PLN / kWh = 33 099 PLN. Warto zauważyć, że zysk ten przewyższa cenę nowego silnika. Wymiana silnika standardowego na energooszczędny jest również bardzo dobrym przedsięwzięciem biznesowym o znakomitej rentowności, dodatkowo przyczyniającym się do ochrony środowiska naturalnego.